汽車線束生產過程中的品質管控，汽車線束廠家來告訴你

    隨著汽車安全性、經濟性、舒適性、環保性和功能性要求的不斷提高，汽車線束變得越來越複雜。由於功能增加、支路增加、連接器增加，汽車線束成為汽車故障的頻發環節。因此，在生產過程中對汽車線束的品質要求也越來越高，而建立並梳理每個工藝過程的關鍵監控點則為線束的品質管控建立了一道保障屏。

    1 線束的結構和功能

    汽車低壓線束是由導線、連接器、端子、卡釘、護套、膠帶、波紋管、PVC管、支架、熱縮套管和熔斷絲盒等材料構成的總成。線束相互連接並傳輸電能和電信號給汽車上的電子電器，有著“汽車神經”的形象稱號。各個線束在整車中的功能不同，由此分為主線束、座艙線束、儀表板線束、門線束、頂棚線束、發動機線束等。

    2 常見的線束缺陷

    常見的線束缺陷有端子退出、繼電器／熔斷絲裝配錯誤、卡扣位置錯誤、繼電器工作不良、短路、絕緣皮破損、斷路、接觸不良等。除去引起故障的自然因素（使用期限超長，線束端氧化／變形）、電氣設備的故障引起線束的損壞以及裝配或檢修汽車零部件時的主觀人為因素之外，其中還有很多缺陷在線束的生產過程中即可預防或消除。

    3 生產過程中的品質管控

    汽車線束的一般製造流程為進料檢驗、原材料存儲、切線、壓接、超聲波焊接、熱縮套管、絞線、端子插接、裝配覆蓋物及附件（毛氈、膠帶、PVC管、波紋管、卡釘、紮帶和支架等）、裝配、線束檢驗（外觀、尺寸、電性能和氣密性等）、包裝入庫。流程示意圖如圖1所示。

    汽車線束廠家稱在人員培訓、設備維護、常規檢驗等保障的基礎上，線束仍會因為許多原因存在品質波動。因此，通過專業優勢和經驗反饋，巴乐视视频app對每個工藝過程提煉了關鍵監控點，並在供應商處實施，幫助供應商提高一次下線合格率及0 km品質表現。

    3.1切線一噴碼一壓接

    1）設備①設備的應用參數由工藝或生產主管設置，而不能由操作工手動幹涉；②機器上設置參數的界麵對於操作工是關閉的；③無論是自動壓接設備還是半自動壓接設備，都需配備壓力監控裝置；④一旦出現異常，設備會自動銷毀不符合的壓接或自動鎖定係統。

    2）工藝①確認導線無彎曲、無打結、不受應力、未落在地上；②不允許出現手動重新切割、剝皮和壓接操作，車間無禁止使用的工具（剪刀、鉗子等）；③在開始壓接前，要進行CFM （Crimp ForceMonitoring）教學；④壓接後的端子由線杯進行保護，其中端子與線杯底部無接觸，線杯不能被捆綁在端子上，而是捆綁在絕緣體上；⑤在雙壓接的情況下，若是疊放式壓接，應將截麵積更小的導線置於下方；⑥若是並列式壓接，則2個導線的截麵積應是相同的。

    3）符合性①切線後的導線絕緣皮無破損，切口平齊；②銅絲無劃傷、無切斷、無氧化；③噴墨字體與導線截麵相適，標識具有一致性；④端子的壓接高度、斷麵分析、拉拔力強度需符合技術要求。端子壓接的可視化標準如圖2所示。

    3.2超聲波焊接

    1）設備在每批次開始前檢查設備參數（焊接能量、振幅、壓力、寬度等），並用標準樣件進行防錯驗證。對於多線、少線等錯誤能夠自動防錯。

    2）工藝①超聲波焊接和熱縮套管在同一工位上由同一操作工進行；②任何不良焊接都不允許返工，不允許用其他工具撚接；③操作工需要戴手套以防止超聲波焊接被汙染。

    3）符合性①檢查每批次的焊接拉拔力、水密性；②兩端對齊焊接和單側耳式焊接的尺寸特征需符合技術要求；③超聲波焊接部位呈矩形形狀，不能有銅絲形成尖角，無連續裂紋，無過燒／熔化的絕緣層，無焊瘤；④線芯沒有重疊在導線絕緣層上，導線無彎曲，自熔核處呈直線引出，無散開的線芯，熔焊長度等於或大於5 mm。超聲波焊接部位如圖3所示。

    3.3熱縮套管

    1）設備①加熱時間、加熱溫度和冷卻時間已定義；在冷卻階段，產品被鎖定在設備上。

    2）工藝①在線束插入熱縮套管後，才能剝離絕緣皮；②熱縮套管在線束較多的一側插入，向線束較少的一側移動（以減少線股回轉的風險），並且能夠通過標準操作或工裝進行居中定位。

    3）符合性①熱縮套管的表麵收縮整齊，無過燒；②防水型熱縮套管在熱縮後需要流膠均勻，距離大於1 mm;③熱縮後的防水性能用水密性測試設備進行測試，並使用好壞樣件進行驗證。防水型熱縮套管如圖4所示。

    3.4絞線

    1）設備①絞前長度、絞後長度、非絞長度、轉速、絞距等工藝參數已定義好；②在每批次開始階段，檢查絞線爪扣的無侵害性；③檢查確認絞線設備的軌道是對齊的，並且運載器行駛平滑；④確認運載器的定位公差。

    2）符合性①絞線間距、非絞線長度需符合技術要求；②絞線無圈環。